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Klappbarer Koax-Okta Kopter + El. Landegestell u. Fallschirm entsteht....

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was wiegt denn der fallschirm mit dazu gehörender konstruktion ?
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na dr Fallschirm mit auslöser und konstruktion etwa 390g siehe seite 3 neuer beitrag...
« Bearbeitet von biele01 am 07.07.2012 22:57. »
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Oh wow, was für ein toller Kopter! Gäbe es den zu einem attraktiven Preis zu kaufen,wäre das mein nächster Kopter :)
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Richtig schöne Kopter die selbst konstruiert sind, gibt es leider nicht zu einem attraktiven Preis. Es sei denn, man fräst alles selber, rechnet die Arbeits- und Konstruktionszeit nicht mit und gibt den dann zum Selbstkostenpreis weg.

ThinMan
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Naja sag nich sowas, attraktiv sollte der preis schon sein, klar sollte es sich auch lohnen, macht ja auch ne menge arbeit, und das material ist nun auch nich gerade billig.aber wenn man bisschen auf dem boden bleibt kann man das ganze schon zu einen angemessenen preis herstellen. Für welche wucherpreise hier manche ihre konstruktion verklingeln, anscheinend auch erfolgreich staune ich immerwieder.nur selbermachen macht glücklich.wenn man die zeit mal ignoriert die alleine das konstruieren benötigt.das mache ich im moment nur für mich, weil mirs spass macht.wenn andere auch gern einen haben wollen gerne, wie billig das wird, kommt auch auf die stückzahl drauf an. Bis jetzt haben sich 6 mann angemeldet, da sollte am ende auch alles perfekt funktionieren, und auch ein fairer preis entstehen.was ich hier schon für nerven zeit und geld investiert hab ist in gold nich aufzuwiegen..naja hätte ja auch fussbalsticker sammeln können, selber schuld.naja wenn er richtig geht ziehe ich mal material und zeit an der fräse zusammen und da gibts dann auch ne zahl..
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Unter einem attraktiven Preis stellt sich halt jeder etwas anderes vor.

Ich meine, das Du da kaum Serienteile dran hast, das ist dann halt teurer. Eine im Fräsauftrag hergestellte Schelle (2 Halbschalen) hat mich 7,-- € gekostet. Hier wurden aber auch schon Schellen für 2,90 € gepostet. Ein 3D-Druckauftrag würde ca. 300,-- € kosten, um diesen Preis zu erreichen. Und das wären dann auch reine Selbstkosten.

Da ich jede einzelne Rechnung aufhebe, konnte ich nachvollziehen, was das wirklich kostet, da ich mittlerweile an der 3. und endgültigen Fassung baue.

Große Mengenrabatte beim Material (Carbon) sind auch nicht zu erwarten. Wenn das Fräsen mit einem Saugtisch erfolgt, kann man da auch nicht viel effizienter arbeiten. Ev. Wasserstrahlschneiden (mehrere Platten übereinander in einem Rutsch?), habe da aber leider keinerlei Infos.

Das mit den Nerven, Zeit und Geld kann ich bestens nachempfinden. Es macht aber auch riesigen Spaß und einen stolz, wenn das Ding dann zum Schluß auch die Erwartungen erfüllt. Und ich habe eine Menge gelernt und tolle Leute kennengelernt.

Ich habe den Thread zwar schon komplett gelesen, würde aber gerne wissen wie dick Deine verwendeten Carbon-Rohre sind.

Ich habe gerade den Begriff Klappfix in Deiner Signatur gelesen. Ich bin mir nicht 100 % sicher, meine aber das das ein geschützter Begriff (Markenname) sein könnte. Ich glaube, irgend so ein Haushaltshelfer oder so ähnlich. Falls Du da mal kommerzielle Interessen verfolgst, würde ich das dann vorher prüfen.

ThinMan
« Bearbeitet von ThinMan am 08.07.2012 19:25. »
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Ja hast schon recht damit. Ich hab 22er rohre verbaut, könnte mir aber auch 20er vorstellen.klappfix gibt es schon so hieß ein zelt aus der ehem. DDR. KlapfiXX gibts noch nich, naja is auch nur son spassname, weil er sich so fix zusammenklappen lässt. Kann ihn ja auch X9000 oder umbrellarig nennen:-)
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Hab ich mich vielleicht falsch ausgedrückt: Sind die Rohre 0,5 oder 1 mm stark (Wandungsdicke).

Wenn Du den Rohrdurchmesser verringern willst, ist 20 mm ungünstig. Die Schellen müßten entweder 25 mm hoch sein (zusammen), oder die müßten jeweils oben und unten teilweise aus der Centerplate ragen. Wenn Du Norm-Abstandshalter verwendest (15, 20, 25, 30 mm).

Ich denke das ideale Rohr wäre 16 x 14 mm, ev. 16 x 15 mm.

Die Verringerung des Rohrdurchmessers oder der Wandstärke wäre z.B. bei meinem Konzept echt wieder teuer und aufwendig (Neue Schellen, Steckverbindungen, andere CP`s usw.).

Ich konnte bei mir (Quad) fast noch einmal 250 Gramm durch Konstruktions-/Materialverbesserung sparen. War aber sehr zeitaufwendig und hat viel von den besagten Nerven gekostet. Da der noch nicht komplett ist, konnte ich noch nicht nachwiegen, müßte dann aber komplett mit 5000 mAh 5S auf ca. 2150 Gramm kommen.

Wünsche Dir jedenfalls viel Erfolg, bin von Anfang mit dabei (am Lesen, meine ich).

ThinMan

ThinMan
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1mm...zu dick oder.... Kein wunder das er fettleibig is. Dachte das sollte mindestens sein...hm. Ich werf mal noch ne idee ein... Die centerplate mit allen scharnieren und schrauben und gedöns ist ja nun mit abstand das schwerste. Mann kann da alles noch gewaltig dünner planen, was etwa 20-25 prozent gewicht bringen könnte. oder als 2.varriante das ganze aus 1-2 aluminimblöcken fräsen, Vorteil man kann noch dünner baun bei gleicher stabilität, ich kann mindestens 40 stahlschrauben spaaren, das gewicht der teile würde 50-60 prozent geringer bei gleicher funktion,und würde verdammt cool ausschauen... Rot eloxiert oder so..Nachteil wäre mann müsste einige teile vorder und rückseite 3d fräsen aus nem block, was erheblich mehr aufwand macht und viel teurer würde, is auch nich ganz ohne.weiss auch nicht wie sich das elektromagnetisch auf kompass und co auswirkt?.. So ein alukäfig..weiss nich manchmal spinn ich auch bisschen, was
meint ihr? Is nur so ein hirnfurz..???
« Bearbeitet von biele01 am 08.07.2012 22:56. »
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Das mit dem Alu sollte kein Problem sein! Schau dir mal den Y6_800 an da wird auch die Navi-Ctrl innerhalb montiert.
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Hallo Adalwolf, schön das du noch mitmachst.. Also denkst du rein Elektromagnetisch sollte es kein problem sein...is ja auch kein eisen drin..hm, Mal an die Fräser hier, ich hab bisher noch nix 3d gefräst, darum bin ich da bisschen verhalten, würde das ganze noch im Kosten/Nutzen verhältniss stehen, das Fräsen dauert dann ja nun um ein vielfaches länger..
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Wow, das sieht schon richtig gut aus!

Zu den Flugeigenschaften: In welchem Setting fliegst du?

Über die Stickwerte kannst du das Ansprechverhalten verändern.

Bei dem Rohrdurchmesser kannst du wohl auch in 0,5mm Wandstärke planen, das bringt nochmal einiges an Gewicht.

In meinen Augen ist der Kopter noch ein bisschen zu schwer!
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Hey Ynik,grüße dich. Die settings sind alle auf standard im Moment. Die stikwerte habe ich mittlerweile um 2 herabgesetzt was eine deutliche verbesserung ergab.muss ich evtl noch bisschen verringern.Ich finde er ist im Moment auch schwerer als geplant,fliegt sich aber trotzdem sehr gemütlich, muss ich sagen. ich habe bei den centerplate konstruktionen manchmal materialbreiten von mehr als 2cm,x 1cm dicke (POM). da kann ich noch viel viel wegnehmen, und es wird auch halten. also 1 KG sollte drin sein was ich abspecken kann. weiss nicht ob es so viel bringt auf 16x15 Karbonrohre zu wechseln, da wird es auch eng mit dem Motorkabeln.was meint? die schellen auf die größe zu machen ist nun nicht die übung, daran sollte es nicht scheitern..
Softwaretechnisch ist eben das GPS Hold fatal, nach ein bisschen wegdriften und leichtem pendeln, hat der kopter plötzlich einen üblen satz gemacht und wollte wohl 10m woanders hin,geradeso noch gps ausgemacht...
Also das wäre mein Diätplan:
-Rohrdurchmesser überdenken evtl ausleger paar cm kürzen.
-entsprechend Rohrschellen dann anpassen.
-Landegestell sinvoll konstruieren, evtl auch wieder die Federbeine weglassen
-erstmal die vorhande centerplates von Fett befreien, mehr ausspaarung dünnere verbinder.
- am Verschlussmechanismuss sind 200g schrauben undmuttern verbaut zum testen, da mache ich noch alubolzen und abstandshalter.
-aktuell mit 2 akkus 13 min flugzeit bei 4,34kg wenn ich 1 kg abnehme und nur mit einen akku fliege hab ich 1,7kg weniger, das wäre ein abfluggewicht von etwa 2,6Kg.puh jetzt ist die frage wie dann die flugzeit wäre....
naja man werde sehen vieviel denn nun wirklich weg geht, ich vertraue den Volumenangaben meiner cadsoftware nicht ganz über den weg...
« Bearbeitet von biele01 am 09.07.2012 11:57. »
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ich denke der fallschirm als eigenes teil verkauft, gewichtsmaessig vielleicht noch etwas abgespeckt wenn moeglich, waere ein absoluter verkaufshit weltweit evtl....
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naja aufm boden bleiben, ich wette mindestens 5 mann sitzen gerade in ihrem kämmerlein und saugen begierig knowhow ein,und warten das was neues kommt. ist ja meistens so mit opensource. schlau wäre vieleicht wenn ich hier jetzt zu mache und erst dann wieder mich melde wenn ich sofort was liefern kann.... jaa macht dann aber auch nur halb soviel spass.
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der fallschirm muss sich aber auch erstmal bewehren... das kommt dann bald noch...mit bild und ton
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So ich hab jetzt nochmal intensiv am Rechner Masse eingeschrumpft Das heisst fast alle teile nochmal anders.... Ich würde den Prototypen wie er jetzt ist, zum Verkauf anbieten, da baue ich nochmal von vorn. Entweder Ready to Fly, oder nur den Rahmen, wenn jemand interesse hat kann er mir ja mal schreiben. Der nackige rahmen ohne Elektronik und Akku sollte im moment knapp 2kg wiegen.(komplett mit stahlschrauben) da kann man bestimmt noch durch aluschrauben einiges an gewicht spaaren. ausserdem habe ich in den Auslegern die Motorzuleitungen mit 24 3,5mm Goldstecker versehen, was im nachhinein irrsinn ist, da das auch n haufen wiegt. Also Ich baue nochmal von vorn, ehe prototyp 1 im schrank liegt biete ich ihn hier an.hat jemand lust? Kann vorher auch gern mal vorbei kommen und Ihn sich anschauen. (Dresden)
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So, ich überarbeite gerade den rahmen, er wird ein ganzes Stück geschmeidiger, das Gewicht ist bis jetzt drastisch gesunken.Alles komplett nochmal überarbeitet, Wird geil. Jetzt hab ich mal noch eine Materialfrage. Ich habe die Möglichkeit alle POMteile in Stärke und Stegbreite einzuschrumpfen was bisher hier und da 30-50% Gewichtsabnahme gebracht hat. Natürlich kann ich dem Rohr schellen etc. nicht zu viel wegnehmen da es dann vermutlich instabil wird. Eine Andere Möglichkeit ist einige POM teile aus Aluminium zu fräsen wobei ich deutlich dünnere Strukturen erzeugen kann, bei besserer Festigkeit. Außerdem kann man das dann noch Hübsch Eloxieren, was Oberhammer Geil ausschaut. Nachteil ist Das Gewicht wird deshalb nicht geringer als wenn ich bei POM Bleibe und es Verjünge. Die Verringerung wäre etwa gleich (Dichte Alu 2,7g/cm³ POM 1,39g/cm³ ) Außerdem würde Das Fräsen deutlich aufwendiger, man müsste 4-6 mal die Fräsbahnen Fräsen, Die Gefahr das mal ein 50€ Fräser ab knackt ist gewaltig höher. Sandstrahlen und Eloxieren ist auch nich umsonst. Sprich es wäre Teurer Herzustellen. Über den Daumen am ende geschätzt mal 200-300€ Mehr kosten..
Also womit könnte ich glücklicher werden,bzw die die auch einen haben wollen,....also POM... dafür günstig aber nicht ganz so verwindungssteif aber OK, oder Eloxiertes Alu in Wunschfarbe, und deutlich fester, aber auch deutlich teurer... Gewissensfrage....
« Bearbeitet von biele01 am 17.07.2012 14:35. »
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Ich habe mir Schellen drucken lassen. Vorher hatte ich welche aus POM. Mal davon abgesehen das die POM-Schellen 7,-- € pro Paar gekostet haben, sind die doppelt so schwer, wie die jetzt gedruckten (habe die aber noch verschlankt).

Die Bohrungen der Druckschellen habe ich etwas enger als M3 gewählt. Das hat den Effekt, das ich die Schellen versuchsweise ohne Kontermutter handfest angezogen habe. Trotzdem konnte ich die nicht mit der Hand verdrehen.

Ob diese Schellen auf Dauer UV-fest sind, habe ich noch nicht herausgefundfen, da die Shopseite in Englisch ist. Der Vorteil des Druckens ist, das die in Menge billiger sind und viel individueller gestaltet werden können. Es sind z.B. Hohlräume möglich. Das kann man mit Fräsen gar nicht, oder nur mit hohem Aufwand realisieren.

Man kann auch z.B. 6-Kant-Senkungen für die Aufnahme von Muttern gleich mitdrucken/konstruieren.

Aluminium ist zwar etwas schwerer, hat aber den Vorteil, das man das sehr gut biegen kann, also ohne Schrauben oder Stege/Stecknuten, um die Ecke bauen kann (90 Grad Winkel).

Wenn die Kabel durchgehen, würde ich 16er Rohre verwenden. Das verkleinert gleichzeitig auch die Schellen usw. Ob man beim Koax allerdings 0,5 mm Wandstärke nehmen sollte, ich bin mir da nicht so sicher. Ich würde 1 mm wählen.

ThinMan
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Drucken kommt glaub ich nicht in frage, weil hab ich nicht. Mit fräsen kannst du auch aushöhlern, musst eben ne passform anfertigen.
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Hab ich ja auch nicht, vernünftiger Drucker kostet nur mal eben so ab 16500,-- €, das waren mir dann 500,-- € zuviel (Ha ha).

Spaß beiseite, Du lädtst Deine 3D-Files hoch (STL) und wenn das Gesamtvolumen groß genug ist, bekommst Du die Teile relativ preiswert zugeschickt (ca. 3 Wochen).

Hohlräume innerhalb fast geschlossener Körper, vielleicht noch mit innenliegender Gitterstruktur sind durch Fräsen nicht oder nur mit hohem Aufwand herstellbar.

Stell Dir z.B. eine Gitterkugel vor innerhalb derer noch ein Gitterwürfel liegt. Wenn man die Kugel schüttelt, bewegt sich der innere Würfel frei darin. Wie soll man so etwas fräsen, ohne die Kugel zu teilen?

Das Drucken ergibt einfach mehr konstruktive Möglichkeiten (Gelenke, Nuten Verbindungen, extreme Winkel usw.). Mit welchem Aufwand willst Du denn z.B. eine Sechskant-Senkung für eine M3-Mutter fräsen? Dem Drucker ist so etwas egal, der hat nur eine Arbeitsmethode und ein Werkzeug. Da muß nicht viel eingerichtet werden, es entstehen so gut wie keine Materialreste (wiederverwertbar) es muß kein Werkzeug gewechselt werden. Man kann Farben, Material (Aluminium, Stahl, Silber, Keramik) und Finish (rauh, glatt) auswählen. Ich meine, flexibler geht es doch kaum.

Nicht umsonst werden zukünftige Weltraum-Missionen (Mars) solche Dinger anstatt Werkzeug und Ersatzteilen mit an Bord haben. Das benötigte Equipement wird dann einfach gedruckt.

ThinMan
« Bearbeitet von ThinMan am 17.07.2012 16:26. »
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Mir stellt sich die Frage: Ist ein gedrucktes Teil genauso stabil wie ein gefrästes? Bin mir da nicht so sicher...
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naja, das drucken ist sicher eine feine sache, ganz klar, vieleicht mal in der V7 aber, erstmal muss das auch ne fräse schaffen, Und wenn es wirklich nötig wäre eine Mutter einzusenken ( im alu schneid ich einfach ein Gewinde rein) dann würde ich bei einer M3 Mutter wohl eine 5,5mm breiten schlitz über das loch fräsen da passt auch die Mutter rein und wird beim drehen gehemmt. Brauch man aber nich, ich steh irgendwie auf Al, mal sehen, noch paar argumente sammeln...
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Hier ein Link zur Veranschaulichung:

http://gallery.mikrokopter.de/main.php/v/Nachbau/Steckerbuchse.jpg.html

So etwas zu fräsen, wird wohl sehr kostspielig zu machen sein, zumindest für 12,60 € für ein einzelnes Stück davon.

Meinst Du jetzt die Haltbarkeit in Hinsicht auf die Zeit, oder die Festigkeit am Kopter?

Also Koptermäßig bin ich nicht der Einzige der so was massiv verwendet. Da werden auch welche offiziell von Firmen verkauft, die solche Teile an Bord haben. Ich persönlich kann da keine Angaben zu machen bzw. habe ich bis jetzt keinerlei Testerfahrung.

Mein Auftrag ist gestern in Druck gegangen und bisher habe ich nur 4 Schellenhälften zu Probe in der Hand gehabt. Dazu habe ich ja oben persönliche Eindrücke geschildert. Ich bin der Meinung, das am Kopter solche Festigkeiten, wie z.B. Stahl oder dickes Alu hat, nicht erforderlich sind. Da finde ich Rohre mit 0,5 mm Wandstärke eher bedenklich (subjektive und meine Meinung). Schellen werden ja durch die Schrauben gehalten. Was sollte da passieren?

ThinMan
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Ich würde aber auch nicht so was konstruieren wenn ich es am ende Fräsen will. Manchmal ist weniger auch mehr. Ob die Gedruckten Schellen halten weiß ich nicht, kann durchaus sein. Außerdem mag ich es auch nicht wenn sich allein durch das Festschrauben schon irgendwelche teile Verformen, nur damit es Fest ist. So was bauen die Chinesen, darum ists da auch günstig. Hällt ,schaut nich schlecht aus, aber eben Mittelklasse.. wenn überhaupt. Wenn ich 2000€ in die Luft schicke sind es auch manchmal schon solche kleinen Details weshalb sich hier im Forum Leute über abstürze ärgern. Es geht ja hier darum einen angemessenen Körper für das Intelligente Kopter Hirn zu finden, und da sehe ich bei gedruckten rohrschellen im Moment nicht so den richtigen weg, weiss nich. Ich versuche ja auch nicht nur die Festigkeit zu erzielen wie voraussichtlich nötig ist, ich mag gern das Maximale was Möglich ist, ohne zu schwer zu werden oder sinnlos Material zu versemmeln.Das ist mir in der V1 noch nicht so ganz gelungen, hab ich auch mehr dazu gelernt. Die V2 macht es hoffentlich besser. Es ist auch nicht mein Beweggrund hier einen Möglichst billigen Rahmen zu bauen Hauptsache CFK, Es soll Richtig ordentlich sein bis auf die letzte Schraube. Wenns am ende trotzdem finanziell noch vertretbar bleibt, umso besser. Wenn den Rahmen dann am ende doch keiner haben will, wäre schade aber is auch wurscht, ich hab dann einen über den ich mich freuen kann. Da weiß ich da steckt viel Liebe drin und bla bla...
« Bearbeitet von biele01 am 17.07.2012 17:49. »

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