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Asymetrischer Koax-Okto TK-8

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Ordnung muß sein, sonst finde ich nichts mehr wieder ;-)

ThinMan
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Guten Morgen!

Habe mir mal Gedanken zur Einbaulage der Regler gemacht und das ist dabei rausgekommen:

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Das müßte eigentlich der optimale Kompromiss sein. Zumindestens was die Kabelführung angeht. Was meint Ihr?

Da das 30 A Regler sind, ich aber pro Motor selbst mit den größtmöglichen Props (16 Zoll) nur höchstens 17,5 A habe, sollten eigentlich keine Thermoprobleme entstehen.

Wie ich den möglichst leichten Einbau machen kann, bin ich mir auch noch nicht sicher.

Dachte daran, 2 Regler mit Goldies, Kabeln und Druckteil ausserhalb komplett fertig zu konfigurieren und das dann von oben einzusetzen.

Die Verbindungsschrauben der oberen und unteren CP werden diesmal von unten eingeschraubt, dafür sind in der unteren CP schon Inlets eingezogen, sodaß man die Schrauben komplett einschraubt. So kann man alles auf der unteren CP schön aufbauen und zum Schluß kommt der Deckel (obere CP) oben drauf und wird mit Stopmuttern angezogen.

Anregungen, Kritik und Verbesserungsvorschläge bzw. eine Diskussion darüber sind sehr willkommen.

Gru ThinMan
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Morgen allerseits,

@ThinMan

Wie schaut es mit den Motortests aus, bist Du schon dazu gekommen was zu machen.
Ich kann das mit den KISS Reglern gar nicht so recht glauben, das wäre ja ideal: 5,4g/Regler und dann sollen die noch nicht mal so Hess werden wie andere.
Die geben an das die besagten 30A bei Umgebung mit bewegter Luft zu erzielen sind.

Die Frage ist wie warm werden die unter realen Flug-Bedingungen?

Es ist wahrscheinlich keine gute Idee, aber ich würde die gerne in den Auslegern verschwinden lassen.

Diese Motoren und Regler sparen richtig Gewicht ein!
Spock würde sagen:"faszinierend" :lol:

Gruß
Milan
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Die Test kann ich gar nicht machen, daher sind die verschickt worden und da ist noch nicht alles zusammen. Denke, da wird auch gleich mit verschiedenen Props getestet.

Die 4006 zeihen lt. Tabelle höchstens 17,5 A, da sollten die kaum warm werden.

Dauert noch etwas, wahrscheinlich sind andere eh schneller.

ThinMan
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Ich will die ohnehin nur mit den 13er Props betreiben, habe gesehen das die dann unter 10A bei 100% ziehen und die Motoren gerade mal Sommertemperaturen erreichen.

Das sollte funzen mit den Ärmcheneinbau.

Milan
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Morgen!

Gibt leider nichts neues weiter, warte auf Zulauf von Motoren und so`n Zeug.

Daher nur ein weiteres Detailfoto, jetzt komplett und voll funktionstüchtig:

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Links sieht man die 6 winzigen Vertiefungen, die auch noch mal ein umkonstruieren notwendig machten. Habe beim "befummeln" dann nämlich bemerkt, das man zum wechseln das Innere ja auch mal wieder da rausbekommen muß.

Ein schmaler Schlitzschraubendreher passt da rein und damit kann man das vierteilige, innere Stück rausheblen.

Leider ergibt sich jetzt der Nachteil, das man auch für einen Quadro das Innenteil komplett mit 9 Goldies bestücken muß. Denke zwar, das ev. doch 3 von den 3,5er Goldies weggelassen werden können, erscheint mir aber dann doch zu heikel.

Übrigens finde ich 110 g (abzüglich ca. 25 g für das Landebein, macht dann 85 g für den reinen Motorarm) für einen kompletten Arm ziemlich schwer, das geht leichter, aber ich kann nicht alles stemmen. Am liebsten hätte ich jetzt so 5 bis 6 Prototypen in verschiedenen Bauweisen gemacht. Das geht aber leider nicht. Von der Zeit schon, aber monetär wird das zu viel.

Es käme ein komplettes laminieren und biegbare Carbonrohre noch in Frage. Das mit dem biegen würde ev. sogar noch machbar sein, habe allerdings keinerlei Erfahrung im biegen von Rohren. Habe mal gehört, das man die für einen sauberen Bogen (z.B. Auspuffrohre, sehr enger Radius) mit Sand befüllt.

Mit thermobehandelbaren Carbonplatten hab ich nicht so gute Erfahrungen gemacht, das platze teilweise auf bzw. kräuselte sich das.

ThinMan
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Ort: Ösi
Halli Hallo

Mit Sand oder einer passenden Feder innen macht man das im Metallbau.

Hatschi
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Die CarbonRohre zu biegen ist nicht möglich, jedenfalls solche wie Du verwendest, mit vollständig ausgehärteter Matrix.

Das biegsame Carbon ist mit Harz getränkt welches unter Erwärmung wieder weich wird.
Aber da sind auch Grenzen gesetzt und schön wird das nie, weil das Carbon so gut wie keine Dehnung zulässt wird es nur unschön auf der inneren Seite gestaucht.

Das über Laminieren im Nachhinein wird auch nicht schön, da der Faserverlauf optisch unterbrochen wird und eine auf-Dickung entsteht.

Milan
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Hallo!

Das war ja nur eine Idee, ist auch zu aufwendig. Gibt ja nur 2 Möglichkeiten:

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Bei dem unteren werden wohl die Radien zu eng sein und es sieht mir zu sehr nach Scarabot aus. Das obere ginge ev.

Sind jetzt 16er Props eingezeichnet.

ThinMan
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Man kann es auch so machen:
Man braucht 3 Rohre mit unterschiedlichen Øern, also wenn der Ausleger oder eine Gimbal einen AussenØ von 25 mm haben soll ( 0,75mm Wandstärke ),
braucht man noch ein Stück Rohr in 22mm AussenØ ( 1mm Wandstärke )
und eines mit 19mm AußenØ ( 1mm Wandstärke )

Man schneidet Rohrstücke aus 22er Rohr ( etwa 40mm je Schenkel ) und das 19er Rohr ( etwa 50mm je Schenkel ) mit entsprechender Gehrung zurecht.

Das 19er Rohr klebt man an den Gehrungen winkelgemäss zusammen und lässt es aushärten ( hier werden später die Kabel durchgeführt )
Jetzt den Winkel von Außen verschleifen.

Das 22er Rohr klebt man ebenfalls zusammen nur mit dem Unterschied das die beiden Stücke auf den schon verklebten 19er Bogen aufgeschoben und verklebt werden.
Dabei muss man darauf achten das die beiden Winkel nicht zusammen kleben, und der Zwischenraum frei bleibt.
Ganz wenig Harz auf eine Gehrung streichen und zusammen fügen. ( Zahnstocher beidseitig zum positionieren in den Zwischenraum stecken, dafür sind etwas längere Schenkel des innneren Winkels vorteilhaft )

Nach dem aushärten erhält man 2 Winkel, der 19er steckt in dem 22er.
Der vorhanden Zwischenraum von 1mm muss nun mit Harz getränkten Kohlefaser-Schnipseln austamponiert ( ausgestopft ) werden.

Um den Abstand von 1mm zwischen den beiden Winkeln gleichmässig auch während des Ausstopfvorgangs beizubehalten kann man 1x1mm ca. 10mm lange Stäbchen beidseitig in den Zwischenraum führen ( min 3 Stück pro Seite, 120° Versetzt )

Auf einer Seite von dem Doppelwinkel werden die eingeführten Stäbchen mit dem Außen und Innenbogen mit Harz verklebt.
Nach dem das Harz ausgehärtet ist entfernt man die nicht festgeklebten Stäbchen aus dem Zwischenraum und beginn von dieser Seite aus mit dem Ausstopfen.
Dank der eingeklebten 1x1mm 10mm langen, festgeklebten Stäbchen bleibt der 1mm Zwischenraum auch beim ausstopfen konstant. ( gleichmässiges ausstopfen vorausgesetzt )

Man stopft so lange bis die getränkten Fasern auf der andern Seite so weit wie möglich um die Ecke kommen.
Damit das funktioniert müssen die Fasern gut ( Fett ) mit Harz getränkt sein. Auf die richtige Mischung kommt es an.
Nicht zu viel Harz verwenden damit es nicht spröde wird. Halt nur so viel das es sich gerade noch gut stopfen lässt.

Viel einfacher geht das Ausstopfen wenn man 2mm Zwischenabstand wählt, also der Innere Winkel 18mmØ hat ( Empfehlung ,- Diese Variante ist sehr stabil! )

Man kann auch den Inneren 19er oder 18er Bogen von Innen noch mal mit ein oder zwei Lagen Kohlefaser mit einem kleinen Pinsel mit Harz tränken ( Laminieren )

Wenn das gestopfte Harz-Faser Gemisch im Zwischenraum ausgehärtet ist, erhält man einen Verbindungsbogen für die Außenrohre.
Der Zwischenraum Doppelbogen-Außenrohr beträgt in dem Fall 0,25mm rundum und reicht für eine stabile Harzverklebung aus.
Mit Tape kann man die Außenrohre für eine dichte Gehrungs-Verklebung zusammen ziehen.

Damit eine gute Verbindung entsteht müssen alle Teile die mit Harz laminiert werden, sehr gut angeschliffen sein ( 180er Sandpapier ) Da sollte kein Lack oder dergleichen mehr drauf sein.

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Schnitt-Zeichnung - Bunt scraffiert ist das eingestopfte Harz-Kolefaser-Schnipsel Gemisch



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Hier sieht man die Zuschnitte des 2.Bogens und den fertig ausgestopften/verklebten Bogen.

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Hier ist eine Hälfte des Außenrohres über den fertigen Sandwichwikel gestülpt ( noch trocken )
« Bearbeitet von mil@n am 04.09.2015 22:14. »
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Ich grübel seit einer Stunde, wie das gemeint ist und komme nicht drauf. Die Bilder sind leider zu klein, da kann ich das auch nicht erkennen.

Ich habe das sägen auf 4 Grad Gehrung von meinem Vierkantarm bei einer Fa. in Auftrag gegeben. Sägen ging gar nicht, das mußte gefräst werden und war wohl auch nicht einfach. Schon das Rohr dafür zu spannen ging nicht ganz ohne sichtbare Kratzspuren auf dem Rohr.

Habe die Winkel von so einem "geknickten" Arm nicht im Kopf, das dürfte aber auch nicht so einfach werden. Wenn es gefräst werden muß, hat man auch Verschnitt.

Es gibt doch so gewebte "strümpfe" bzw Rohre aus Carbonfasern. Wäre das nicht das einfachste, so einen über 2 auf Gehrung geschnittene Rohre zu stülpen und den einzulaminieren. Müßte doch halten.

Bei meiner Skizze oben fehlt bei dem unteren Arm die 8 Grad Neigung nach oben eigentlich noch.

ThinMan
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ThinMan, du bist nicht der Einzige der verwirrt ist von der Beschreibung!
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Ist auch eine komplizierte Sache, HIHI
So hab ich Euch wenigstens mal für 'ne Stunde beschäftigt und Ihr macht keinen Unsinn :lol:

Ne, meine Beschreibung ist wirklich nicht so prall!!
Werde diese noch mal überarbeiten

Gruß
Milan

Kohlrfaserrohre kann man mit Kreissägen sehr gut bearbeiten, man muss nur das richtige Sägeblatt haben.


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Kreissäge für schneiden von Carbon und Glasfaser Teilen.


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Sägeblatt ist mit Diamanten bestückt und seit Jahren im Gebrauch.

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Tellerschleifmaschine für saubere Gehrungsschliffe
« Bearbeitet von mil@n am 04.09.2015 22:19. »
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ThinMan meinte
Es gibt doch so gewebte "strümpfe" bzw Rohre aus Carbonfasern. Wäre das nicht das einfachste, so einen über 2 auf Gehrung geschnittene Rohre zu stülpen und den einzulaminieren. Müßte doch halten.

ThinMan


Das Problem ist halt die Optik, weil Du damit es hält, an der Schnittstelle ein paar Lagen auflaminieren musst und das schaut nicht hübsch aus.

Mit den Rohren die Du hast ist meine Verbindungs-Variante nicht möglich, oder gibt es die Rohre inzwischen in mehreren Abmessungen?

Die Fahrradschlauch-Variante könnte bei dem geringen Winkel und den Rohr-Abmessungen funzen.

Fahradschlauch ( Rennrad ) durchschneiden, entsprechende Kolefaser-Gewebe-Schläuche auf den Fahradschlauch schieben ( trocken ) danach den Fahradschlauch durch die Carbonrohre durchführen und beide Enden abdichten ( mit Klemmen, oder rundes Vollmaterial einführen und mit Schlauchschellen abdichten oder änliches )

Die beiden auf Gehrung geschnittenen Auslegerstücke sollten in einer Art Klemmvorrichtung genau ausgerichtet und unverrückbar fixiert sein.
Die Rohre sollten unmittelbar an den Gehrungsschnitten mit Tape sauber abgeklebt werden.

Die Carbonschläuche mit Harz tränken und mit dem Fahrradschlauch in die Knickstelle bringen/ziehen.

Aufpumpen und der Fahrradschlauch drückt den Carbonschlauch gegen die Innenwand des Auslegers.
Auf den Schlauch sollte man vorher Bohnerwachs oder ähnliches auftragen, damit man dem nach dem Aushärten des Harzes wieder leichter heraus bekommt.

Hoffe die abgeänderte Beschreibung oben ist jetzt verständlich!?

Gruß
Milan
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Also wenn ich Dich richtig verstanden habe, dann besteht die fertige Verbindung nachher aus insgesamt 3 übereinander geschobenen Rohren?
Die ersten 2 Rohre sind der oben abgebildete "kleine" Winkel, wobei die inneren Rohre an Ihrer Gehrung verklebt werden? Dann werden die beiden
äußeren Rohre darüber geschoben und mittig mit Hilfe der Zahnstocher ausgerichtet. Dann wird ausgestopft.
Wenn alles ausgehärtet ist, kann ich quasi die "Deckrohre" drüberschieben und nochmals leicht verkleben.

Soweit richtig?
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Airpix meinte
Also wenn ich Dich richtig verstanden habe, dann besteht die fertige Verbindung nachher aus insgesamt 3 übereinander geschobenen Rohren?
Die ersten 2 Rohre sind der oben abgebildete "kleine" Winkel, wobei die inneren Rohre an Ihrer Gehrung verklebt werden? Dann werden die beiden
äußeren Rohre darüber geschoben und mittig mit Hilfe der Zahnstocher ausgerichtet. Dann wird ausgestopft.
Wenn alles ausgehärtet ist, kann ich quasi die "Deckrohre" drüberschieben und nochmals leicht verkleben.

Soweit richtig?


Bis auf die Zahnstocher, nochmal lesen!


So schaut der fertige Winkel aus ( noch nicht verklebt )


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FIN! OT Sorry ThinMan!
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Hallo!

Warte noch auf Teile, vorher kann ich nicht weiter an dem Koax konstruieren.

Daher habe ich mal so was hier angefangen, die Carbon Befestigungsteile fehlen noch auf dem Bild, sind aber fertig gezeichnet.

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Das sind jetzt nur Motorverkleidungen und da fehlen im oberen und unteren Teil jeweils noch 3 Senkungen für die Befestigungsschrauben.

Bringen wird das wohl nicht viel, sieht aber ganz nett aus. Ist jetzt für die Antigravity 4006. Man könnte seitlich noch Luftlöcher für die Motorkühlung rein machen. Das macht es auch gleich wieder leichter.

Das Mittelteil ev. durchsichtig gedruckt und dann mit LED`s dahinter.

Kämen noch 4 gefräste Carbonteile (1,5 und 2,5 mm), 3 Stück M3 x 18 mit Stopmuttern, 8 Stück M3 x 4 mm, 4 Stück M3 x 6mm und 4 Stück M3 Inlets dazu.

Wieder was für das Festplattengrab ;-)

ThinMan
« Bearbeitet von ThinMan am 12.10.2015 13:34. »
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Habe mal durchgerechnet, die blauen Teile würden bei 4 Motorarmen 50 g wiegen.

Fragt sich, ob es das Mehrgewicht wert wäre.

Es ist allerdings so konstruiert, das man die auch einfach weglassen kann, das hat also keinerlei Haltefunktion. Ist einfach eine zusätzliche Verkleidung.

Ein paar Gramm könnte ich noch durch die besagten Luftzirkulationslöcher (dachte an 3 je Seite) einsparen.

ThinMan
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Guten Morgen!

So, habe es noch ein wenig erleichtern können, für 4 Motorarme wiegen alle Druckteile jetzt 40 g.

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ThinMan
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Bei der Gelegenheit, hat jemand Erfahrungen mit solchen Sandwich-Platten in 2,5 mm:

http://www.ebay.de/itm/Carbon-Rohacell-Sandwich-Platte-glanzend-600x300-mm-2-5-5-5-mm-CFK-Kohlefaser-/261214612757?var=&hash=item3cd19aad15

Sind die wirklich so steif, wie behauptet. Würde die anstatt 2 mm Vollcarbonplatten nehmen. Verspreche mir einfach Gewichtseinsparungen davon.

ThinMan
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Hey ThinMan,

die Sandwich-Platten sind in der Tat leichter bei annähernder Steifigkeit. Zu Bedenken sind Verschraubungen. Diese können Dellen in die Sandwich-Platte ziehen.
Sandwich-Platten mit Balsa-Sperrholz sind ebenfalls leichter wie Voll-Platten. Diese lassen sich jedoch besser Verschrauben wie die mit Schaumstoff als Abstandhalter.
Die Schnittkanten bei Balsasperrholz oder Birkensperrholz bitte lackieren, da diese sonst schnell unansehnlich werden.

LG Walter
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Hatte ich mir gedacht, das man da aufpassen muß, das beim festziehen keine Dellen entstehen. Ist ja minimal sogar bei normalen Carbonplatten zu beobachten.

Ich wollte ja mit Querversteifungen aus GFK (2 mm, nicht leitend) arbeiten und teiweise sind gedruckte Teile zwischen den CP`s, die verteilen den Druck etwas besser.

Kannst Du mal netterweise Post #231, Seite 10 anschauen. Es geht nur um obere und untere CP`s. In meinem Falle vorne und hinten jeweils 2 Stück, also insgesamt 4. In2,5 mm Sandwich halt.

Kann man die mit Balsakern irgendwo kaufen, hast Du da ev. einen Link.

Vielleicht kann man auch die Bohrungen größer machen und GFK-Röhrchen (5 x 3 mm) als Abstandshalter einkleben. Unten wären ja Inlets drin und oben kann man dann eine Unterlegscheibe verwenden bzw. wollte ich eh Rändelknäufe für die Schraubenköpfe konstruieren (3D-Druck). So würde sich der Druck auch noch besser verteilen und die Röhrchen verhindern ein eindellen.

Wäre super nett, wenn Du da mal eine Gewichtsangabe hättest, mit Maßen, dann kann ich mir eine Gewichtsvariable ausrechnen, mit der ich dann meine Skizzen bzw. die Gewichte dazu, in etwa ausrechnen kann. Also irgendein eckiges Teil mit Kantenlängen und Dicke.

Und noch ein kleines Bildchen:

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Gruß ThinMan
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Morgen,
das mit den Krafthülsen geht bei solchen Platten sehr gut, allerdings darfst du in die untere Lage nicht im HülsenØ sondern nur im SchraubenØ bohren, so das die Krafthülse auf die unter Lage Druck bringt.
Noch besser ist wenn zusätzlich eine Carbonscheibe auf Hülse und die obere Lage geklebt wird.
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Hier mal schnell skizziert mit Übrdeckungsscheibe

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BalsaSperrholz:

390mm x 149mm x 4mm => 139g wobei die Carbonschichten aus zwei Lagen bestehen (die jeweils etwa 0,4mm dick).

Diese Platten hatte ich seiner Zeit bei Hadeg produzieren lassen: http://www.hadeg-recycling.de/

Die produzieren unter anderem für Airbus.

Allerdings würde ich dort an der von dir beschriebenen Stelle diese Platten nicht einsetzen, da die Sandwich-Platten auf Druck mit der Zeit nachgeben und die Verschraubungen sich
lösen könnten...

Hast du dir schon Gedanken gemacht wegen der Torsion zwischen der vorderen Halterung und der hinteren, also um die Längsachse der Zentraleinheit?

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